“全球第一”背后的数字化防线

  从科苑一路出发，经广珠西线高速，每天超十万个空调风叶产品从广东顺威精密塑料股份有限公司（下称“顺威”）发往世界各地。

  顺威的市场占有率居全球第一。现在，这家企业正在采用技术上的含金量极高的数字化防线月份起，顺威开始部署建设5G+贯流AI视觉检测系统，以机器视觉检测代替人工检测，提高质检的效率，也提高了产品的合格率，同时通过及时反馈、及时响应，减少产品报废。

  在佛山高新区，像这样的5G应用场景正在慢慢的变多地投用或搭建，成为推动佛山智造的一股重要力量。

  通过使用高清晰度的工业相机在产品线上对产品做拍摄，采集到的高清图像通过5G网络实时回传至图像AI做多元化的分析处理，判断产品质量是不是合格并将结果下发至产线对产品做标注，由此减少对质检人员的需求。

  在此之前，产品全部依赖人工抽检，每两小时检测一次，检验测试的内容为风叶的各种缺陷，对人员依赖程度高，检验测试的项目多。“如果一旦检测到不合格项，之前两小时的产品可能都需要报废。”顺威集团战略及商务中心总监罗华说。

  作为全球制造能力最大的空调风叶厂家，顺威的市场占有率居全球第一。合作的空调厂商包括大金、东芝、美的、格力、海尔等，覆盖了国内外各大知名空调厂商。

  “客户对我们的产品的质量要求高，需求量又大，这推动我们寻找数字化的手段提升检测效率和覆盖面。”罗华介绍。

  目前顺威在全国和东南亚设立了14家分子公司，每天的风叶中叶产量为100多万个，全年超过6亿个中节风叶部件从顺威下线。产品检验测试项目繁多，包括注塑不满、断叶片、内径披锋、色差、杂质等多个项目。另一方面，顺威每年超过5000万条的贯流风扇叶产品需要通过动平衡测量系统进行检验并校正。这也意味着需要大量的工人，而工人的培养周期长达6个月。

  “通过开发5G+的检测系统，能够极大地减少顺威的人力需求，而且有效解决现有检测效率低下且合格率不稳定的问题。”罗华说。

  “5G+贯流AI视觉检测系统的建设将提升我们公司的竞争力，目前行业内仅有我们一家落地了该项目。”罗华表示，早在2019年，顺威便已开始筹备探索该项目，携手国内多个研究院历时两年研发，在今年6月底正式开始部署试验线。

  “但项目的难点还是在于数据与算法，客户对我们要求的合格率越来越高，还需要不断完善算法与数据，提升检测精度。”罗华说。

  不仅是机器视觉检验测试的项目，近年来，顺威还在陆续推动实施数字化及智能化工厂建设。在2016年，顺威便大规模进行信息化建设工作，实现了从产品研制，到采购、计划、库存、生产、销售、财务、运输等多方面的系统管理。

  在数字化及智能化工厂建设二期项目中，打造起工业互联网应用标杆示范项目，通过建立顺威股份注塑环节制造执行系统，使生产的全部过程管理与控制形成一体化，使生产数据与管理信息更准确、透明。该项目已完成智能制造执行系统上线，实现了智能自动排产、生产的全部过程管理、工艺管理、品质管理、设备管理、预警管理等，提升公司的生产效率及管理水平。

  从去年9月开始，顺威开始实施5G+工业互联网+AI智能化工厂示范项目，完成了顺威车间5G专网建设，满足智能制造执行系统（MES）、贯流AI视觉检测系统、具有深度学习能力的自动动平衡检测系统的网络应用需求。

  罗华表示，顺威通过数字化转变发展方式与经济转型，使车间信息透明、及时，大幅度提高了设备利用率，降低了生产所带来的成本。未来，顺威将继续以市场变化、客户的真实需求为指引，推动制造与数字技术深层次地融合，增强市场竞争力。

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